Lean Management Methoden
Kaizen – KVP in Japan
Kaizen ist die japanische Bezeichung für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess, dem Kernelement des Lean Management. Kaizen ist eine Mentalität und gleichzeitig ein Denkprozess. Es beschreibt das japanische Streben nach Perfektion in kleinen Schritten.
KVP – kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist das Kernelement im Lean Management. KVP ist eine Mentalität und nicht nur ein Methode zur Prozessverbesserung. KVP-Denken und KVP-Methoden helfen, Entwicklungsprozesse, Fertigungs- und Montageprozesse oder Geschäftprozesse effizienter und fehlerfrei zu gestalten.
TWI – Training within industry
TWI war und ist eines der weltweit erfolgreichsten Trainingsprogramme und hat die Grundlagen für KVP und für Lean Management geliefert. Die Elemente von TWI sind weitverbreitet, die Wirksamkeit ist unbestritten und dennoch ist TWI als Methode weitgehend unbekannt.
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Gemba
Gemba bezeichnet den Ort der Wertschöpfung. Gembutsu meint – inbesondere bei Problemen – vor Ort zu gehen und sich selbst ein Bild von den Gegebenheiten zu machen. Die eigene Beobachtung, u.U. auch mehrfach hilft, Abweichungen bei Mitarbeiterverhalten, Abläufen oder Maschinen zu erkennen um wirksame Abhilfemassnahmen entwickeln und implementieren zu können.
KVP – Methoden und Lean – Werkzeuge
KVP- Methoden und Lean-Werkzeuge helfen, Fertigungsprozesse, administrative Abläufe oder Geschäftprozesse effizient und fehlerfrei zu gestalten. Neben dem Werkzeugeinsatz ist vor allem die mentale Einstellung zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) wichtig.
Muda – Mura – Muri – 7+2 Verschwendungsarten
Muda – Mura – Muri – werden die Verschwendungsarten im Lean Management genannt. Gleichzeitig beschreiben Sie die Verbesserungspotentiale, deren Beseitigung im Kaizen und Lean Management angestrebt wird.
Pull
Pull ist ein Grundprinzip im Lean Management. Grundgedanke bei Pull ist eine bedarfsgesteuerte Fertigung, die just in time nur dasjenige fertigt, was tatsächlich bestellt wurde. Damit kann auf Lager und Puffer verzichtet werden. In der Konsequenz erfordert dies sehr stabile Prozesse mit geringer Streuung und hoher Zuverlässigkeit und eine hohe Prognose-Sicherheit der Bedarfe mit Blick auf die erforderlichen Rohstoffe, weshalb im Lean Management typischerweise eine Nachfrage-Nivellierung angestrebt wird.
One Piece Flow / Flow
Flow – Ware und Materialien, die ständig in Bewegung sind, weil an ihnen Wertschöpfung betrieben wird, ist ein wichtiges Ziel im Lean Management. Ruhende Ware oder Materialien sind vielfach gleichbedeutend mit „Warten auf Bearbeitung“ oder „Warten auf Prüfung“ oder „Warten auf Freigabe“ d.h. Verschwendung im Sinne des Lean Management.
Das Ideal „One Piece Flow“ beschreibt eine wirtschaftliche Fertigung mit Losgröße 1, ohne Wartezeiten und minimaler Durchlaufzeit von Bestellung bis zur Auslieferung an den Kunden.
Kanban
Kanban ist klassisch eine formalisierte Bestellkarte, die zwischen Lieferant und Kunde (intern/ intern , intern/ extern und extern/ extern) ausgetauscht wird, wenn ein Produktbedarf besteht. Eine Kanban-Karte enthält alle für eine Bestellung relevanten Informationen und verringert dadurch den administrativen Aufwand einer Bestellung signifikant. Moderne Lean-Systeme arbeiten mit elektronischem Kanban.
5S – Methode / 5S-Workshop
5S – das Schaffen von Ordung und Sauberkeit – ist der erste und elementarste Schritt bei jeder Lean-Einführung. Die Ergebnisse der 5S-Workshops sind jedesmal wieder überraschend und spiegeln das japanische Streben nach Perfektion in kleinen Schritten wieder.
Shopfloor Management SFM
Shopfloor Management (SFM) bedeutet das Führen mit Kennzahlen und Status-Visualisierung am Ort der Wertschöpfung d.h. in der Werkstatt, am Montageband, im Sachbearbeiter-Büro. Shopfloor Management ist Teil jeder Lean-Einführung.
Wertstromanalyse – value stream mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) ist die englische Bezeichnung für die Methode der Wertstromanalyse. Sie wird verwendet um Prozesse zu visualisieren und um die Optimierungspotentiale und damit den Handlungsbedarf aufzuzeigen.
Wertstromdesign – value stream design
Value Stream Design oder zu deutsch Wertstromdesign bezeichnet das Soll-Konzept und die Gestaltung von Prozessen nach Lean-Kriterien. Wertstromdesign nutzt häufig die Ergebnisse einer vorhergehenden Wertstromanalyse um die identifizierten Verbesserungspotentiale zu realisieren.
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Lean Problemlösungstechniken & Lean Problemlösungsmethoden
Lean Management hat zahlreiche Problemlösungsmethoden und Problemlösungstechniken über die Jahre entwickelt. Hier finden Sie deshalb nur eine kleine Auswahl:
- Ishikawa-Diagramm & 5Why
- A3 – Methode
- Gemba-Walk
- Wertstromanalyse
- 5W1H
OEE – Analyse – Overall Equipment Effectiveness
OEE ist eine wichtige Kenngröße im Lean Management. Sie dient dazu, die Effektivität, Gesamtanlagenverfügbarkeit und Produktqualität einer Fertigungslinie bzw. Fertigungsmaschine zu beschreiben. Mit Hilfe der OEE werden der Status quo ebenso wie Verbesserungen quantitativ verfolgt.
SMED – Methode – Rüstzeitreduzierung
Die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) ist ein Kernelement des Lean Management. Durch die mit SMED erzielte Rüstzeitreduzierung werden eine verbesserte Flexibiltät und kleinere Losgrößen in der Fertigung erreicht.
Quick Changeover (QCO) – Rüstworkshop SMED
Quick Changeover ( QCO) ist eine häufig im amerikanischen Raum gebräuchliche Bezeichnung für die im Lean Management gängige Bezeichnung SMED oder „Single Minute Exchange of Die“ für das schnelle Rüsten. QCO hat nahezu identische Inhalte mit SMED und verfolgt das Ziel, durch schnelles Rüsten eine höhere Anlagenverfügbarkeit und eine verbesserte Flexibiltät zu erreichen.
Lean Leadership
Die japanische Führungsmentalität und ebenso die japanische Einstellung gegenüber Leistung und Führung unterscheidet sich an vielen Stellen grundlegend von der westlichen Auffassung. Ebenso werden die Begriffe Team und Gruppenarbeit mit anderen Inhalten verknüpft. Führung bedeutet im ersten Schritt Selbst-Reflektion und Selbst-Entwicklung sowie Führen durch Vorbild. Im zweiten Schritt bedeutet es ein intensives Coaching und Entwicklung der Mitarbeiter. Eng mit dem Begriff des Lean Leadership ist der Gedanke des Monozukuri & Hitozukuri verknüpft.
Monozukuri Hitozukuri
Bedeutet Monozukuri wörtlich übersetzt die Fähigkeit, Dinge oder Waren herzustellen. Gemeint ist tatsächlich implizit das kontinuierliche Streben nach Perfektion mit dem Ziel der „Meisterschaft“. Grundlage für Monozukuri ist Hitozukuri. Das „Machen von Mitarbeitern“ umfasst in diesem Sinne neben der fachliche Ausbildung sondern insbesondere das Arbeiten an der mentalen Einstellung zum KVP / Kaizen und des Lean- / Qualitätsgedankens.
Der Gruppen- oder Team-Begriff im Lean Leadership ist inhaltlich auch anders besetzt als wir es im westlichen Gedankenmodell kennen. Team meint nicht Vielfalt, Unterschiedlichkeit und Gestaltungsfreiheit, sondern Standardisierung der Abläufe, Gleichheit und Austauschbarkeit der Mitarbeiter. Die Ausbildung zum Multifunktions-Werker strebt an, dass jedes Team-Mitglied jede Tätigkeit oder Aufgaben innerhalb der Gruppe vollwertig erfüllen kann, d.h. vollständige Austauschbarkeit.
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri ist die japanische, pragmatische Umsetzung der Balanced Score Card (BSC) im Lean Management. Aufgabe ist, aus strategischen Unternehmenszielen unter Beteiligung aller Führungskräfte die operativen Ziele in messbarer Form abzuleiten. Visualisierung und Nachverfolgung im Zuge des Shopfloor Managements gehören zwingend dazu.
DFMA im Lean Management
Klassisch ist DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) kein Teil des Lean Management. Dennoch sind die Zielsetzungen von beiden Methoden identisch – nämlich die Produktgestaltung optimal an die Fertigungs- und Montagebelange anzupassen.
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