Effizienz der FMEA-Methode verbessern – Beispiel


Die FMEA-Methode ist in vielen Unternehmen als Kernelement des Risikomanagement und zur vorbeugenden Fehlervermeidung etabliert. Allerdings wird als ein Kritikpunkt an der FMEA- Methode immer wieder das Kosten-Nutzen-Verhältnis kritisiert.

Kritikpunkt: Effizienz des FMEA- Methode

Der typische Kritikpunkt an FMEA “Aufwand und Nutzen stehen in keinem akzeptablem Verhältnis” war Auslöser für dieses FMEA-Projekt und den damit verbundenen Wechsel des Dienstleisters.
Dieses Beispiel zeigt, wie sich Konstruktions-FMEA ebenso wie Prozess-FMEAs besser, schneller und zielgerichteter durchführen lassen.

Hintergrund:

Der Kunde suchte externe Unterstützung bei der Durchführung von FMEA. Diese sind verpflichtender Teil des Produktentwicklungsprozess. Das Aufwand-Nutzen-Verhältnis der bisher durchgeführten FMEA´s war unbefriedigend, entsprechend gering war die Akzeptanz bei den Mitarbeitern.

Kunde: mittelständiges Unternehmen der Medizintechnik und Anlagenbau

Branche: Medizintechnik

Aufgabenstellung: Effizienz in der Durchführung von Konstruktions-FMEA´s verbessern, Konstruktions-FMEA´s in der Produktentwicklung moderieren

Vorgehensweise

  1. Inhouse-Schulung „klassische“ FMEA
  2. Kritik an FMEA bei klassischer Vorgehensweise, Tips und Tricks
  3. FMEA in FDA-konformer Dokumentation
  4. Verzahnung von Produktentwicklung und Prozess über FMEA´s
  5. Moderation von 5 Pilot- Konstruktions-FMEA´s und Prozess-FMEA´s
  6. Lessons Learned
  7. Verankerung der FMEA im Produktentwicklungsprozess (PEP) und Prozessplanung

Ergebnis

  • Erhebliche Zeitersparnis gegenüber bisherigen FMEA´s ( ca. 30% Projektzeit, ca. 40% Mitarbeiterzeit)
  • umfangreicheres, detailierteres Erkennen potentieller Fehler und Fehlerursachen
  • Vergleichbarkeit der FMEAs und der Fehlerfolgen erreicht
  • Hohe Akzeptanz bei den Mitarbeitern für das verbesserte Vorgehen bei FMEA-Sitzungen
  • FMEA als Werkzeug des Projektmanagement etabliert
  • Verkürzte Entwicklungszeiten durch frühen Informationsrückfluss aus Fertigung, Montage und Service in die Entwicklung

Fazit

Da neben dem verbesserten Kosten-Nutzen-Verhältnis ein weiteres, explizites Projektziel war, die Akzeptanz für FMEA bei den Mitarbeiter zu verbessern, geben wir an dieser Stelle die Erfahrungen und Bewertungen einiger Teilnehmer mit der geänderten FMEA-Vorgehensweise wieder:

  • „In dieser Form ist FMEA sinnvoll.“ …
  • „Das Vorgehen ist logisch und plausibel, die Zusammenarbeit konstruktiv, zielorientiert und zeiteffizient.“ …
  • „…Und wir haben jedes Mal ein Reihe von Schwachstellen und Verbesserungspotentialen in der Konstruktion identifiziert, die sonst zu Wiederholungsschleifen geführt hätten.“

(Auszüge aus dem Projekt-Feedback der Teilnehmer)

Wenn das Beispiel Sie interessiert und Sie mehr Informationen wünschen, sprechen Sie uns bitte an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.